课程预告: 5月26日-27日省钱体系《柔性化生产与精益生产》实战课程·松山湖站

二维码 77

发表时间：2023-05-15 10:55作者：思博咨询来源：思博咨询

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课程背景

精益生产核心理念：

“精益生产”的本质就是追求经营效率，即做同样的事情，比对手做得更快更好。而生产效率的本质就是企业实现市场要求反应速度和执行力。谁掌握了精益生产改善技法，谁就掌握了竞争的主动权，成为竞争的优胜者。

本课程依据“丰田生产方式”改良而来，以JIT基本理论为核心，以小批量多品种生产企业“制造效率现状”→“造成效率浪费的原因”→“提升生产效益方法”为基本课程逻辑，以精益生产思想为主线，通过大量企业生产管理案例，讲解生产现场管理在“人、机、料、法、环”各部分的管理要求及现代生产管理的基本思想。

本课程通过对生产效率及其影响层级的层层展开剖析，循序渐进地讲解生产管理业绩提升的步骤与方法，从而避免了传统的生产管理课程将“人员、机器、工艺等要素”孤立讲授，而导致工厂管理者学习不能连贯，接收信息不成系统的问题。

精益生产运营方法：

在同质化竞争时代，企业间产品技术差异与市场差异愈来愈小，工厂在行业中的盈利能力取决于两点：

一、以更高的制造效率换取更低的加工成本;

二、以更短的制造周期换取更快的资金流转。

精益生产围绕两大核心指标：OEE生产综合利用率和 DTD有效制造周期。

展开五大绩效指向：

【时间利用率】：反映工厂协同制造水平

【价值利用率】：反映工艺技术水平

【一次合格率】：反映产品技术水平

【物资周转率】：反映计划运营水平

【投入产出周期】：反映生产交付能力

并由此形成精益化生产运营的五大核心要求。

本课程围绕精益生产的核心绩效目标，分别设计对应的实战改善方法，通过与学员之间充分互动演练，帮助学员明确精益生产思想，掌握精益改善方法。

课程特色

全案例教学

所有改善方法全通过实战案例导出，有生产经验都能听懂！

全实战教学

一边学一边练，把培训变咨询，把课堂做现场，学过就有改善！

课程大纲

主题	课程模块	内容
精益生产变革之路	1、经验化生产模式	1.1.经验型时代的生产特征 1.2.经验型生产管理——师带徒模式的弊端 1.3.OPL单点教育法在师徒制管理中的运用 1.4.运用手机多媒体的“抖音式”新型师徒管理模式
	2、工场化生产模式	2.1.工场型时代的生产特征 2.2.手工作业工场型生产效率核心——劳动分工 2.3.机器作业工场型生产效率核心——同步作业
	3、自动化生产模式	3.1.自动化时代的生产特征 3.2.IE工业工程管理的发展——科学化管理原理 3.3.轻松化作业的核心思想——自动化与一人多机法
	4、市场化生产模式	4.1. 企业能不能赚钱？→ 最隐形的成本浪费案例：某企业资金周转效率分析课堂实战练习：企业制造增值比估算 DTD有效生产周期 DTD的指标定义与计算方法 DTD对企业盈利能力的影响案例：丰田JIT模式的诞生与要点 4.2. 企业有没有钱赚？→ 最直接的成本浪费直接人工成本浪费分析
	5、课堂实战练习	学员选择典型工序，按参考资料核算当前OEE数值水平，并以视频提报到学习群
非精益化生产浪费	1、精益改善问题来源	1.1.从五大绩效指标导出问题 1.2.运用系统分解方法展开问题起源 1.3.精益七大浪费对问题起源的归纳总结 1.3.1.等待浪费现状分析案例：企业辅助作业与主生产作业时间不匹配形成的损失 1.3.2.搬运浪费现状分析案例：上卸货形成的料率浪费与叉车的成本浪费 1.3.3.过度加工现状分析案例：物料批量性流转导致的质量成本浪费和让步接收损失 1.3.4.动作浪费现状分析案例：动作经济性分析对手工包装作业的效率改善 1.3.5.不良浪费现状分析案例：企业过程质量控制缺失形成的不良品浪费 1.3.6.库存过量浪费现状分析案例：企业缺失远期库存变化监控导致的存量增加 1.3.7.物流过慢浪费现状分析
非精益化生产浪费	2、课堂实战练习	学员根据所在工序，参考浪费发掘表，查找当前非精益浪费，并形成改善方案计划，提报到学习群
企业精益实践路径	1、精益屋的系统结构	1.1.企业使命愿景与精益屋顶结构 1.2.精益自动化与精益屋左支柱 1.3.精益准时化与精益屋右支柱 1.4.精益知识体系与精益屋八大地基
	2、精益实践路径一：从订单交付切入精益变革	2.2.案例：某车辆底架价值流图绘制过程学习：价值流图的绘制要求 2.3.案例：价值流第一次改善：连续物流改善效果学习：消灭孤岛生产对价值增值的作用 2.4.案例：价值流第二次改善：连续作业改善效果学习：从工艺式布局向产品式布局对价值增值的作用 2.5.案例：价值流第三次改善：拉动式生产改善效果学习：拉动式生产对价值增值的作用 2.6.案例：价值流第四次改善： VMI供应商库存管理改善
	3、精益实践路径二：从产线效率切入精益变革	3.1.案例：运用智能三色灯实现安灯拉动 3.2.案例：某企业TPM系统地图
	4、精益实践路径三：从全员参与切入精益变革	精益变革第一步：造势 ~ 确立组织精益利益共同点 4.1.企业有没有钱赚？→ OEE生产综合利用率 4.2.企业能不能赚钱？→ DTD有效生产周期 4.3.让员工从“路人甲”“路人乙”变为吃瓜群众案例：电影《让子弹飞》中的目标造势方法精益变革第二步：激励 ~ 制造全员精益变革的动机 4.4.施加压力，制造变革动机案例：电影《让子弹飞》中的动机制造方法 4.4.1.从需求压力到行为动机 — 弗雷姆期望理论 4.4.2.全员检查切入全员参与 — 百年车企全员联合检查方法 4.5.优化目标，提高变革期望案例：电影《让子弹飞》中的期望值提升方法精益变革第三步：突破 ~ 以点带面推动全员精益行动 4.6.重点突破，集聚成势案例：电影《让子弹飞》中的行动突破方法 4.6.1.重点突破营造改善形势 — 百年车企全厂拖地行动方法 4.7.有的放矢，系统改善精益变革第四步：固化 ~ 举一反三传承精益标准 4.8.众人争先，全员评优 4.8.1.荣誉 — 从“脸”上激励 4.8.2.福利 — 从“胃”上激励 4.8.3.关爱 — 从“亲”上激励 4.9.随时随地点点学，精益改善人人师
	5、课后实战复盘与改善	各组学员设定精益改善课题，现场开展精益改善演练，形成A3报告发布 5.1.各学习小组选择1~2个改善课题，设定改善目标，与老师研讨澄清改善方法 5.2.各学习小组形成改善计划